Сьогодні і в майбутньому лобове скло склеюватиметься поліуретановими клеями.
Поліуретанові клеї є безперечним стандартом приклеювання автомобільного скла. Є вагомі причини, через які виробники транспортних засобів покладаються на унікальні характеристики поліуретанових клеїв Sikaflex®. Оскільки лобове скло виконує більше функцій, ніж просто захищає від дощу, вимогам автовиробників найкраще відповідають поліуретани.
Міцність
Поліуретани відповідають високим вимогам до міцності, встановленим виробниками автомобілів, щоб гарантувати, що скло може виконувати всі функції безпеки.
Жорсткість
Поліуретани структурно інтегруються в лобове скло до рівня жорсткості, що дозволяє виробникам автомобілів економити на вазі за рахунок зменшення товщини листового металу.
Довговічність
Поліуретани витримують суворі умови, такі як пустельний та тропічний клімат, сіль із морської води або зимові умови.
Обробка
Поліуретани мають чудове захоплення, що дозволяє повністю автоматизувати заводську установку вітрового скла.
Компанія Sika завжди була в авангарді інновацій у галузі склеювання автомобільного скла з тих пір, як представила перші клейові рішення без чорної ґрунтовки, а також рішення Sikaflex® Booster для клеїв прискореного затвердіння та підвищення продуктивності.
Purform® – це основа нового покоління найкращих у своєму класі продуктів Sika, які працюють ефективніше, служать довше та відповідають завтрашнім потребам у галузі охорони праці та безпеки.
Клеї Sikaflex® Purform® для вітрового скла відповідають усім відповідним вимогам до експлуатаційних характеристик, усуваючи необхідність спеціального навчання REACH з охорони праці та техніки безпеки. Завдяки вмісту мономерного діізоціанату менше 0,1% вплив хімікатів на користувача знижується та обмежується до абсолютного мінімуму.
Характеристики клею сприяють безпеці пасажирів
Лобове скло перед вами призначене не лише для захисту від вітру та дощу – воно виконує додаткові функції системи пасивної безпеки вашого автомобіля. Характеристики клею для лобового скла грають вирішальну роль захисті пасажирів.
Запобігає катапультуванню пасажира
Лобове скло та обклеювання призначені для запобігання викиданню пасажирів під час автокатастрофи. Цей аспект є частиною краш-тестів, які виробники автомобілів мають проводити перед запуском автомобіля в експлуатацію.
Служить щитом для подушки безпеки
У багатьох автомобілях лобове скло піддається впливу сили подушки безпеки і тіл пасажирів. Він повинен залишатися на місці та утримувати пасажирів усередині автомобіля.
Prevents Roof Crush
Оскільки лобове скло є конструктивною частиною кузова автомобіля, воно має запобігати руйнуванню даху при перекиданні автомобіля.
Технологія, що використовується до цього моменту, була неадекватною і була замінена екраном з клейовим шаром. Між 1963 та 1976 роками європейські виробники автомобілів почали використовувати цю технологію для автомобілів, призначених для експорту до США. Перше великомасштабне використання цієї технології на європейському ринку відбулося у 1976 році з автомобілем Audi 100. Тоді поліуретанові клеї для лобового скла стали світовою нормою в автомобілебудуванні. BMW була першим виробником автомобілів, що використовував клеї Sika, і, отже, першим, хто застосував клей без чорної ґрунтовки.
У сучасних автомобілях скління є невід'ємною частиною конструкції, дизайну та безпеки автомобіля. Це пред'являє високі вимоги до клею для лобового скла, наприклад, збільшення модуля жорсткості, забезпечення властивостей, що проводять, що забезпечують роботу антени, і допомогу в захисті кузова від корозії. Сьогодні система подушок безпеки є невід'ємною частиною системи пасивної безпеки та можлива лише завдяки міцності з'єднання з лобовим склом.
Вимоги до автомобільного клею
Аспекти безпеки приклеєного автомобільного лобового скла призвели до посилення вимог до міцності клею та довговічності склеювання. Автомобілі піддаються впливу морської води, сонячних променів, солоних бризок взимку та багатьох інших факторів, з усіма з яких клей має бути в змозі впоратися.
Крім того, виробники автомобілів використали ефект жорсткості скла для збільшення загальної жорсткості автомобіля, що підвищує безпеку, але також зменшує товщину сталі та вагу автомобіля.
Що стосується обробки, такі досягнення, як склеювання скла без чорної ґрунтовки або ґрунтовки з тривалим відкритим часом, які наносяться субпостачальником, значно знизили складність склеювання. Клеї, що наносяться гарячим способом, які миттєво утримують лобове скло на місці, дозволили автоматизувати заводську установку.
Ці унікальні властивості у поєднанні з найкращим співвідношенням ціни та якості означають, що всі виробники автомобілів покладаються на поліуретанові клеї для приклеювання лобового скла.
Клеї Sikaflex® Purform® для лобового скла відповідають усім вимогам до експлуатаційних характеристик автомобілів, при цьому усуваючи необхідність у спеціальному навчанні з охорони праці та техніки безпеки REACH. Завдяки вмісту мономерного діізоціанату менше 0,1% вплив хімікатів на користувача знижується та обмежується до абсолютного мінімуму.
Вимоги до залізничного клею
Вимоги до клеїв, що використовуються при складанні скла та залізничних деталей, суттєво відрізняються від вимог, що пред'являються до легкових автомобілів. Знову ж таки, поліуретани є домінуючою технологією і з багатьох вагомих причин:
Міцність
Навантаження, які у конструкції залізничних вагонів, значно більше, ніж у пасажирських вагонах. Тільки поліуретани дозволяють керувати цими силами, зберігаючи при цьому невеликі розміри клейових сполук (конструктивний аспект).
Довговічність
Залізничні вагони розраховані на термін служби понад 30 років. Поліуретани найкраще витримують суворі умови, такі як пустеля та тропічний клімат, а також сіль із морської води.
Опір
Оператори залізниць використовують агресивні засоби для видалення таких забруднень, як гальмовий пил, знос контактного проводу і графіті.
Обробка
Поліуретани також тверднуть у великих швах, які часто зустрічаються у залізничній галузі. У поєднанні з технологією Sikaflex Booster можна забезпечити наскрізне затвердіння незалежно від клімату та глибини шва.
Клеї Sikaflex® Purform® відповідають усім експлуатаційним вимогам залізничної галузі, виключаючи при цьому фталати та знижуючи вміст мономерного діізоціанату до рівня менше 0,1% у складі продукту.